数字赋能 开启燃料管控“智慧大脑”

　　中国电力网讯(通讯员 蔡罗刚) 5月5日，在中煤伊犁能源开发有限公司新建的智能燃料管控楼里，经过一段时间调试后投运的燃煤智能化管理系统正各展身手，尽显其“智”。尤其是一个类似机器人似的机械“手”在精准采样的过程，给人一个完全不一样的画面。

　　据了解，燃料成本占据火电厂经营成本的70%以上，燃料管理涉及燃煤计量、采样、转运、制样、化验等多个环节，管理流程点多面广，是火电厂经营工作中的重心。

　　为提高燃料管理工作的信息化、自动化、智能化管理水平，该公司以科技创新为引领，综合利用先进科学技术，投资2000万元建设了智能燃料管理系统。该燃料智能化系统立足于国内先进的采制化全方位信息化管控，将车辆自动识别、采制化一体、智能密闭传输、视频监控、燃煤信息系统等技术进行智能汇集，搭建了燃料集中管控的“智慧大脑”。

　　实现全流程无人工干预

　　在传统管理模式下，煤炭调运、接卸、采样、制样、化验、样品流转验收等关键环节依赖人工操作，存在劳动强度大、工作效率低、工作环境差，以及存在管理风险，管控难度大的问题。

　　“现在好了，我们由原来的人工采制样演变为现在的智能化，真的让人不敢想象，效率提高了不说，就是整个工作环境与以往有了很大的天壤之别。”有着近30年工龄的燃料管理班班长王江龙对这套新系统深有体会。

　　笔者看到，从煤样采集、制样到化验，该套系统通过自适应、自感知、自反馈控制系统，数据采集、传输及信息管理系统，以及新型给料、破碎、定质量缩分、物料输送设计，完成煤样自动采集、识别、感知、制备、转运、封装、写码、存储等流程，整个质检流程可查、可循、可控，数据不落地，全流程无人工干预。

　　不过，相较于此前传统的人工采制样作业方式，全自动采制样系统还实现了汽车自动定位、自动甄别厂家、随机选择采点、自动采集、传输、破碎、自动集样，以及制样机样瓶的自动传输、称重、破碎、研磨、缩分和干燥等功能，这在很大程度上解决了传统人工采制样环境恶劣、劳动强度大、自动化程度低、燃料管理粗放等问题。

　　“从事分并样工作多年，有幸感受到从人工到智能化的跨越。要知道，搁在以前，遇到来煤高峰期，一天最高有300多车煤，我们就要人工分并样300多个，整个流程下来，胳膊酸的都抬不起来。现在好了，这个环节直接省掉了!”董存正掩饰不住内心的激动。”

　　据王江龙介绍，之前分并样都是人工搬运，需要将采集的入厂煤样包分类、分矿，然后再进行批次出库，做成批次样交给制样班。制样班再通过人工将煤样放到机器里破碎、缩分、烘干，然后得到成品样。现在，投入这个系统不再需要这个人工操作环节了，入厂煤直接就可以分批次归类了。

　　实现无人值守 提高工作效率

　　走进该公司燃料智能化管控中心，清晰的集中控制屏映入眼帘，18个子屏分别实时展示正在进行的入厂煤采样、计量、煤车接卸、制备传输、煤样化验情况等环节画面。

　　“自从燃料智能化项目建成后，不出管控中心这道门，我们就可以在计算机上实现对所有环节的状态监视及远程控制，集中调控各业务环节设备，配合实时监控图像，实现了燃料无人值守标准化、自动化作业管理。”该公司燃料管理部主任马春明说。

　　“智能化”带来的高效便捷，在物料管控各个环节都显而易见。过去人工对煤车采制样时，需2人配合作业，采制煤样1000公斤以上，耗时3小时，劳动强度大、作业环境差且存在安全风险。

　　如今，不仅是采样机房，还是重磅房、轻磅房都已静悄悄的无需人员值班。原来工作人员工作在人声嘈杂、粉尘弥漫的磅房、煤场，现在工作在环境优美、技术先进的燃料管控楼，高科技设备代替了人工操作、人员大幅缩减、工作更高效、环境更舒适、管理更规范。

　　据了解，无人值守系统采用了射频技术、物联网技术、现代信息技术、智能化设备等高科技技术，在磅秤上安装了自动判断车辆熄火和防作弊系统;采样实现了根据来煤计划、国标要求由计算机自动制定采样方案，根据车型自动布点、自动确定采样深度，做到了无死角、全断面采样。

　　制样班制样员托合马义·乌斯曼江因为工作的特殊性，每天早上，她都要比正常上班时间提前一个小时到岗位。每天要制样8-15个，工作量非常大，忙的厉害有时中午饭都不能按时吃，也鲜有休息时间。

　　现在她只要把分批次归类好的煤样放在全自动制样机上就可以，其它由机器来代替。相比人工制样，机器制样的标准更高，而且还减少了人工制样容易存在的的失误和差错。

　　据马春明介绍，自动化代替人工铲取煤样，智能化进行制样，而且制好的样直接自动传输到化验室。“采制化”效率大幅提高的同时，更降低了工人劳动强度和操作安全风险。原来我们有24个员工，现在只需要7个员工就够了。

　　不仅如此，该套系统还有效减少样品损失与交叉污染，将粉尘和噪声污染降到了最低。全智能清洁让“设备一响，煤尘飞扬”成为历史，彻底改变了制样作业环境。

　　运煤车辆实现“无障碍”通行

　　“最大的变化就是不用来回下车办手续、填单子了，省时、省事。”看着手机App传来的运单票据，一矿方卡车司机说。

　　得益于射频识别器、智能采样间、无人值守磅房，与物料智能管控平台之间的互通智联，运煤车辆在公司“无障碍”通行成为可能。

　　据该部门员工糟伟介绍，以前是需要人员操作采样机采样，在地磅刷卡、打印票据。现在车辆进入采样机后，系统自动识别车辆信息，司机按下启动按钮就可以自动采样，过磅系统识别到车辆信息后，自动保存上传，抬起升降杆，车辆就可以去卸煤了，卸完煤过轻磅同理，然后去打印票据处就拿票就可以出厂了。

　　而且，以前进厂要拿矿方票据办一次性使用后失效卡，现在一车一卡，到大门自动识别，司机只需要到扫码处扫描二维码就可以进厂了。而且加装了智能调运盒，甚至都不用下车，非常的方便，省去了司机等待的很多时间。

　　“新系统试运行后，车辆登记由5分钟缩短至30秒钟，单车过磅、采样由3分钟缩短至1分钟，‘车等人、车等车’现象不复存在。”马春明介绍到。

　　不仅如此，该燃料管理智能系统还有个调运系统，就是给各矿下发计划量，按计划量安排车辆运输，日计划量达到后车辆就不能再进来了，以便企业更精准把控来煤量和需要的煤种。通俗地说，调运系统可以精准派单，有单司机就去拉煤，没单就不用跑空了。

　　“我们也在系统上安装了电子围栏，可以实时看到拉煤车辆所在位置，进一步规范司机行为。如果超出电子围栏界限，系统就会及时报警的。”糟伟说到。

　　当前，随着能源结构调整、风光等新能源加速发展等，发电侧已形成市场多元化竞争格局。该公司牵住高效、节能、绿色发展这个“牛鼻子”，打通燃料智能化管理的最后“一公里”，燃料管控系统实现“流程管控”“事件管控”“数据管控”，为企业生产经营提供真实可靠的决策依据，助力企业效益提升。