中国重燃健全国有企业原始创新体制机制 高质量实施重型燃气轮机国家科技重大专项

　　国家电力投资集团有限公司所属中国联合重型燃气轮机技术有限公司(以下简称中国重燃)着力发挥新型举国体制优势，构建重型燃气轮机正向研制体系，打通了从“原理突破”到“产品量产”的创新链。2015年以来，累计突破近百项关键核心技术，牵头200余家单位共同打造自主可控产业链和供应链，高质量完成国家确定的阶段性战略任务。

　　创新科研组织模式，聚力突破卡脖子关键核心技术

　　一是基于正向研发逻辑，实现多项技术“从0到1”的关键突破。遵循逐级向下分解设计、逐级向上验证的“V型”逻辑，聚焦整机需求层层分解，从无到有形成产品功能、结构、各级零部件的研制方案，反复迭代验证，累计突破了近百项关键核心技术，获得授权专利550余件。自主研制的高温合金填补国内多项技术空白，综合性能达到国际领先水平。其中，某变形高温合金荣获中国专利金奖。二是打造创新联合体，更好发挥国有企业科技创新主体作用。中国重燃以AE(技术集成与实物构造一体化)平台为载体，建立高效运行的“产学研用”合作机制，与产业链关键企业建立起利益共享与风险共担机制，激发各创新主体的积极性创造性，带动了200余家产业链单位固链补链强链塑链。形成了以国家电投为总体设计和集成创新龙头，以清华大学、上海交大、哈工大等为代表的前端技术创新主体，以东方电气集团、上海电气、哈电集团为代表的整机制造和总装联合体，以哈汽、中科院金属所、江苏永瀚等为代表的热端部件供应商。三是穿透组织壁垒，解决了跨法人单位“指挥不动、协同不力”的难题。建立了以AE工作站为核心的工作模式，打破组织壁垒，产业链单位派员加入AE工作站，接受中国重燃统一领导、统一考核、统一绩效分配，中国重燃设计人员下沉一线现场跟产，显著提升运作效率，历时27个月(与国际主流燃机厂商最短周期相当)完成我国自主研制首台样机的透平叶片制造。搭建产品协同开发管理信息平台，实现近500名研发人员在一个平台上共享资源、协同研发，密切合作解决1500余项主要技术问题。

　　实施“科研工程化”管理体系，高效实现科研成果到产品的落地转化

　　一是建立科学规范的产品开发流程，强化设计标准控制。实施整机、关键系统和关键部件的核心设计软件开发，建立了88项设计流程、122项设计准则规范、127项设计工具、51项材料规范、59项工艺规范以及包含58种备选材料的数据库，构建了国内重型燃气轮机领域首个“端到端”(从需求端到产品端)的自主产品结构化开发流程，为后续重型燃气轮机型号升级、新型号研制提供了管理样板。二是建立敏捷团队管理机制，确保进度刚性控制。锚定产品整体技术路线框架，刚性执行三级进度管理计划，同时引入适应快速迭代的敏捷管理机制，先后成立近百个敏捷团队，动态制订敏捷冲刺计划，高效完成各子项目迭代研发任务，确保项目总体任务目标按计划推进实施。三是加强监督与风险防控，做优质量控制。成立由中国重燃、第三方监造、项目承担单位组成的三级QC矩阵，基于区块链技术建设质量控制系统，实现全产业链过程质量控制联动。运用风险管理工具识别研发设计环节的130余项关键技术风险，建立1896条经验反馈，实现预防性质量管控。发布550余份质量计划、设定近13000个“质量门”，实施试制环节的质量控制，截至目前未发生一例颠覆性质量问题。

　　探索建立引才用才机制，激发科研人员干事创业新活力

　　一是创新引才模式，建立专业门类齐全、技术力量雄厚的研发设计队伍。中国重燃以“不求所有、但求所用”的引才理念，集聚海内外高端人才，有效破除人才壁垒。对国内专业领军人才，采取灵活的市场化用工、薪酬单列等方式，成功建立起一支600余人的高学历、年轻化、专业门类齐全的重型燃气轮机研发设计队伍。二是实施“前后台、项目式、矩阵型”考核方式，有效激发科研人员内生动力。建立以项目组为前台、部门为后台的工作模式，前台实施突击攻关，后台提供专业技术服务和人员支持。建立与项目任务目标挂钩的“项目式、矩阵型”考核方式，赋予项目负责人考核分配权，对科研人员在部门、项目组实施多维考核，考核权重“一人一策”，项目组考核权重最高可达100%，考核等级强制分布，持续激发科研人员干事创业热情，推动中国重燃以7年时间从无到有完成首台样机制造，研制进度与国际先进燃机企业持平。三是实施“物质+精神”双激励机制，提升员工获得感。推出“里程碑节点奖励+最终成果激励”全周期激励计划，将核心骨干利益与专项工作推进紧密捆绑，面向一线科研人员，健全中国重燃先进集体、优秀奋斗者、党员先锋岗等荣誉表彰体系，有效激发员工活力，促进完成重要里程碑节点。