当全球在建的三代核电机组相继陷入拖期的“泥潭”中，我国自主研发的三代核电“华龙一号”成功打破了核电领域“首堆必拖”的魔咒。
5月25日，“华龙一号”全球首堆示范工程——中核集团福清核电5号机组提前15天精准完成吊装。这不仅打破了行业魔咒，也增强了国际市场对中国核电的信心。
“华龙一号”全球首堆的穹顶是一个直径46.8米、重约340吨的半球体，受沿海大风影响，要将这样一个庞然大物精准安装到45米高的反应堆厂房，难度可想而知。
“建好‘华龙一号’示范工程是实现核电强国梦的关键一步，也是打造国之重器的战略选择，更是各参建单位自身发展的重要关口。”中核集团党组成员、副总经理俞培根这样评价“华龙一号”首堆的意义。
5万多台（套）设备、165公里管道、2200公里电缆，上千人的研发设计团队、5300多家设备供货厂家、近20万人先后参与了“华龙一号”项目的建设。
核电机组能提前完成封顶灌筑，得益于我国核电行业在设计、设备、施工各方面的经验积累和技术进步。
中国核工业集团已有30余年的设计经验，但“华龙一号”是全新的三代堆型，在开工之初就给设计团队提出了更大的挑战。为了让堆型的安全壳受力更加合理，设计团队经过无数次计算分析、论证，最终决定采用半球形穹顶。自由容积达到8.7万立方米的穹顶对于突发事故有更强的抵抗力和更高的安全性。
“华龙一号”的设计团队克服重重阻力，最终将“华龙一号”的设计构想转化为工程图纸，将自主三代的核电梦转化为实际。
“华龙一号”的主设备基于国内已大量建设的二代改进型装备，在此基础上施行现有工艺使局部性能优化，已经实现高度国产化。目前，国内供货商已经形成每年10至12套百万千瓦级核电机组主设备的供货能力。
为实现穹顶吊装，年轻的技术专家们经反复核算和推敲，研发出支架受力转换小程序，大幅度提高了设计效率。
设备的确定与采购是整个核电工程建设的基础。样机鉴定、沙盘推演、FCD+X管理工具等，都要做到事前管理、将采购风险前置，同时采购领域的信息化、标准化建设使得“华龙一号”的设备采购管理水平达到国内领先水平。
设备采购的全效推进同样受益于国家装备制造业的整体进步和发展。“华龙一号”成了我国核电自主创新和集成创新的代表，其装备国产化率可达85%以上。反应堆压力容器、蒸汽发生器、堆内构件等核心装备都已实现国产。设备国产化后，更有利于设备采购管理、利于沟通和风险控制。
“华龙一号”的工程量和施工难度比二代机组大很多，这对施工组织与施工技术提出了更高的要求。“华龙一号”首堆建设中出现了许多新的管理模式。中核集团中国核电工程有限公司“华龙一号”设计经理说，施工进度管理团队建立了移动端平台，通过互联网平台与移动端App，相关责任人能够实时接收作业任务、实时反馈作业进展，施工团队管理进入移动时代。除此之外，依托于虚拟平台，总公司和分公司之间、公司和分包商之间，都可以进行产品的协同设计。
结合“互联网+”构建的智能化设计、敏捷化采购、集约化施工、系统化调试、协作共享的项目管理五大核心业务能力，是“华龙一号”数字化核电站“不拖期”的稳固根基。
“华龙一号”技术正走向世界，我国已经与20余个国家建立合作意向。其中，英国的布拉德维尔B项目将采用“华龙一号”技术，这是中国自主核电技术首次进入发达国家。
